편집자 주=4차 산업혁명에 발맞춰 전 세계적으로 스마트 팩토리(Smart Factory, 지능형 공장)에 대한 관심이 높아지고 있는 가운데, 충북 청주의 한 제조업체가 최근 중소벤처기업부의 스마트공장 시범공장 구축사업에 최종 선정돼 눈길이 모아지고 있다. 그 주인공은 바로 청주테크노폴리스 산업단지에 소재한 ㈜ATS(대표 이재진)다.
자동차 플라스틱 부품 생산업체인 ATS가 스마트 팩토리 도입에 관심을 가진 것은 4년 전쯤부터다. 당시 이재진 대표는 임직원들과 함께 생산 현장의 전산화에 대해 머리를 맞대고 있었다. 제조업 특성상 수기로 생산량 등을 기록했기 때문에 실제 생산량과 재고, 현황판 등에서 갭이 존재하는 게 문제였다.
실시간 재고 파악이 현실적으로 어려웠기 때문에 주문량보다 실제 생산량을 더 늘릴 수밖에 없었다. 그러다 많이 남으면 재고가 쌓이고 그에 따른 손실이 생겼다. 반대로 물량이 부족하면 생산자들의 손과 발이 바빠졌다.
이는 곧 이익률과 직결되는 문제여서 반드시 개선돼야 하는 사안이었다. 이를 해결할 방법 중 하나로 전산화를 꼽았다. 만들어진 생산품이 실시간으로 기록돼 사무실 등에서 파악 및 대응할 수 있다면 해결될 문제였다.
그러다 선진 기술에 대한 관심과 트렌드 등을 연구하던 중 스마트 팩토리를 알게 됐고, 도입에 전사적으로 힘을 쏟았다. 기존의 공장 자동화 개념에서 한걸음 나아간 개념인 스마트 팩토리는 공장 내 설비와 기계에 사물인터넷(loT)을 설치해 공정 데이터를 실시간으로 수집․분석하고, 목적한 바에 따라 스스로 제어하는 지능형 공장이다.
제품 불량률, 안전사고 등까지 최소화하고 이를 실시간 대응할 수 있다는 게 장점이다. 생산과 재고가 효율적으로 관리돼 원가 절감 등으로 직결되는 선순환도 기대할 수 있다. 이런 이유로 스마트 팩토리는 ‘선택이 아닌 필수’라는 인식이 업계에 확산되고 있다.
현재 스마트 팩토리를 도입한 우리나라 제조업의 대부분은 기초 또는 중간 1단계에 머물러 있다. 기초 단계는 정보통신기술(ICT) 등을 활용해 정보를 수기로 입력하지 않고 바코드나 RFID를 사용하는 것이다. 중간 1단계는 공정 자동화로 설비와 생산 정보를 실시간으로 집계하고 의사결정에 반영하는 수준이다.
ATS도 제조공정 상 기초 단계로 구축돼 있다. 이를 통해 사출기별 성능지표와 생산현황을 실시간으로 알 수 있다. 생산 공장 중앙쯤에는 지시수량, 목표수량, 불량수량, 진척률 등의 데이터가 실시간으로 집계돼 관리자가 경영 판단을 내리는 데 도움을 주고 있었다. 게다가 문제 발생 시 작업자 또는 관리자의 신속한 대응이 가능했다.
스마트 팩토리 담당자인 이영호 ATS 생산관리팀 T/F팀 차장은 “처음엔 생산직 직원들이 수기로 하다가 전산 입력을 하려니 어색해했지만 지금은 적응이 돼 오히려 더 편하다고 한다”며 “올해 6월부터 내년 1월까지 시범공장 사업을 진행한다. 아직 기초 단계지만, 동종업체들보다 반걸음 이상 더 앞서있다고 본다”고 판단했다.
이어 “앞으로는 센서를 이용해서 입력도 자동화하려고 한다. 그렇게 되면 직원들은 품질 관리에 좀 더 집중해 불량률을 줄이는 데 초점이 맞춰질 것”이라고 덧붙였다.
이재진 ATS 대표이사도 “생산 실적이 실시간으로 공유되고 집계되고 데이터의 신뢰성이 높아지기 때문에 관리의 효율화가 굉장히 올라가는 것 같다”며 “회사의 가치나 미래 전략에 대해 판단할 때 유용하게 쓰이고도 있어 향후 스마트 팩토리의 성공적인 안착에 심혈을 기울일 계획”이라고 말했다.
그러면서 “제조업의 경우 사업이 안정될수록 자체 기술력이 절실하다”며 “이 분야에 뛰어든 것도 내가 잘할 수 있는 영역이라 판단했기 때문이고, 경영자의 기술 노하우는 기업을 이끌어가는 데 중요한 무기다. 배움을 게을리해서는 안 된다”고 조언했다.
